Begin dit jaar vond in Overasselt de feestelijke oplevering plaats van de eerste 12 Premodu woningen. De prefab modulaire woningen zijn volledig geprefabriceerd in de fabriek van Emergo. De volgende projecten zijn al in productie, en worden in de komende maanden kant-en-klaar naar de bouwplaats gebracht en gemonteerd. Directeur Koos Wessels en conceptmanager Tobias Borst vertellen over de lessen én successen van het eerste project.
Snel, betaalbaar en duurzaam
De Premodu kent vier belangrijke vernieuwingspunten: je bouwt snel, betaalbaar, duurzaam én energieneutraal. In één week is de woning klaar voor de sleuteloverdracht (oplevering). De kern van het Premodu woningconcept is de all-in module, waarin zowel bouwkundige als installatietechnische onderdelen zijn verwerkt. “Opdrachtgevers willen een goedkope en snel te bouwen woning. Woningbouworganisaties willen een sociale woning die aan de eisen voldoet. Dat kunnen we bieden met het Premodu-woningconcept,” stelt Koos. De eerste projecten, waaronder Overasselt, zijn een investering voor de toekomst. De woningaantallen zijn nu nog bescheiden, projecten van 11, 12, 17 en 19 woningen. Het is een eerste stap naar schaalvergroting.
Van 2D-instructie naar 3D-model
Tot nog toe rolde voornamelijk cascobouw uit de fabriekslocaties in Almelo en Stadskanaal. Met het Premodu-woningconcept wordt opeens een complete woning afbouwklaar opgeleverd. Tobias licht toe: “Dit vergt een omslag bij de medewerkers. Die zijn gewend aan het lezen van 2D-tekeningen en instructies. Voor de installatie van het prefab ‘motorblok’ is bijna altijd 3D nodig. We hebben 2D-prints, waarin we zo duidelijk mogelijk uitleggen hoe de onderdelen moet worden geïnstalleerd, en een 3D-model van de installatie. Die kunnen de medewerkers op de computers bij de productiebaan bestuderen. De installaties tekenen we compleet uit. Alles is per element, per koppeling, uitgetekend. De materiaallogistiek dwingt je daartoe.”
Materiaallogistiek
De Premodu-module wordt gevuld met een badkamer, keuken en installaties. Het gaat om veel onderdelen, wat van invloed is op de materiaallogistiek. “Er wordt veel tijd en energie gestoken in het verder optimaliseren van deze logistiek,” vertelt Tobias. De ervaringen van het Overasselt-project hebben al geleid tot verbeteringen. “In de loop van het proces hebben we een steile leercurve gehad. De medewerkers die op de productie staan, moeten assembleren en produceren, zonder te hoeven nadenken hoe het zou moeten functioneren. Op het gebied van bouwkundige elementen doen we dat dagelijks en weten we hoe dat moet. Voor installaties is dat weer anders. Het kost tijd om te modelleren, maar daar investeren we in, zodat de installatiematerialen worden geleverd volgens de specificaties die we hebben uitgedacht.”
.jpg?maxSideSize=960)
Versnellen van de doorlooptijd
“De module is zo gemaakt dat we zo min mogelijk tijd op de bouwplaats nodig hebben. Nu onderzoeken we hoe we binnen de productie de tijd kunnen verminderen,” aldus Tobias. Een van de oplossingen is een ‘skid’, een frame waarop de warmtepomp, ventilatie-unit en vloerverwarmingsverdeler wordt opgehangen. “Tussen die componenten zitten allemaal koppelingen en appendages. Het is heel inefficiënt om dat pas in de module te doen. We zijn in gesprek met een toeleverancier om dat uit te besteden, zodat de technische module in de fabriek alleen nog maar hoeft te worden geplaatst.”
“Een module gaat tot wel 6 bij 3,5 meter. De module is zo ontworpen, dat we zo min mogelijk tijd nodig hebben op de bouwplaats. Binnen die module kijken we nu hoe we de doorlooptijd in de fabriek kunnen verlagen. Je hebt geen ruimte voor tien units. We kunnen er nu maximaal drie of vier neerzetten. Dus als die twee dagen sneller de deur uit zijn, heeft dat enorm veel impact.” Koos vult aan: “In het productieproces waren de installaties de vertragende factor. De stoptijden van de overige onderdelen zijn op orde. Op basis van de eerste pilot hebben we geconstateerd dat we nog meer in componenten moeten gaan denken en op componenten willen inkopen.”
